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電火花線切割機切割常見問題經(jīng)驗淺談（三）

銜接上篇：

6,電火花線切割機切鋁為什么廢導(dǎo)電塊 ？
切鋁不但廢導(dǎo)電塊，很快就形成深溝，而且這個深溝極容易把絲夾斷，夾在溝里鉬絲拽都拽不出來。其原因是切鋁時，會產(chǎn)生大量氧化鋁或表面粘有氧化鋁的顆粒，他們表面極硬具并有磨粒性質(zhì)，以此做研磨劑使鉬絲與導(dǎo)電塊接觸部位很快就會磨出深溝，軟的鋁和硬的磨粒夾雜在一起，充塞在溝槽處，一旦被帶進去，就會把溝槽擠死，絲也就被卡斷了。導(dǎo)電塊很快形成深溝的另一原因是氧化鋁在鉬絲與導(dǎo)電塊間，使運動的兩者時導(dǎo)通時絕緣形成火花放電，放電使導(dǎo)電塊蝕去的更快。這是靠導(dǎo)電塊進電的快走絲線切割機共有的弊端。
不單是切鋁，切導(dǎo)電陶瓷，切氮化硅和氮化硼時現(xiàn)象是類似的。
采用密度更大的材質(zhì)做導(dǎo)電塊，在導(dǎo)電塊與導(dǎo)輪間加橡膠刮板，使用更潔凈的冷卻液，勤更換導(dǎo)電塊的工作位置，使用小脈寬大間隔以減少絲的反粘，似有效果但都不太顯著，根本解決辦法是改軸進電。而軸進電又會產(chǎn)生結(jié)構(gòu)和絲程電阻大的新矛盾。
好在切鋁的積率總比切鋼少，采用導(dǎo)電塊的機床結(jié)構(gòu)制造和操作都簡單方便仍是可取的。被大多數(shù)機床生產(chǎn)廠所采用。


7,電火花線切割機床加工間隙跟蹤的松緊怎么調(diào)？
間隙跟蹤實際是指的變頻速度。變頻原理是這樣的：由放電間隙取得一個取樣電壓，以此電壓去控制一個頻率與電壓接近線性變化的振蕩器，它輸出的脈沖直接作為控制器的運算和進給啟停信號，這就實現(xiàn)了由間隙電壓對進給速度的控制。通常所說的跟蹤松緊就是人為地改變向振蕩器提供的那個取樣電壓的幅度范圍。
跟蹤調(diào)整zui根本原則是為獲得穩(wěn)定的加工，只要穩(wěn)定，速度、光潔度就有保證。由于變頻電路的自動控制范圍很大，在一般情況下，面板上的變頻調(diào)整所處的位置不很重要，放在哪兒都能加工。但某些特定情況下切割效率和質(zhì)量，跟變頻高速仍有重大關(guān)系。
調(diào)速的方法是：選定脈寬、脈間，投入管子的個數(shù)以后，觀察著脈沖源的電壓表和電流表，變頻速度的調(diào)整會使表的示值在一定范圍內(nèi)變動，在電流較小的那一段范圍，調(diào)整的隨動會較靈敏，往快速方向調(diào)整會有一段比較遲鈍，置于遲鈍與靈敏的交界處是較為適宜的。也可以說是調(diào)到已不夠靈敏但尚能正常加工的位置時再略往回調(diào)一點兒。

這是指的普通材料，正常厚薄。對一些特殊材料或超厚加工，則變頻調(diào)整應(yīng)有針對性。如低電導(dǎo)率的材料，除提高高頻源幅值外，還應(yīng)把取樣起步電壓提高，并使跟蹤變松。大厚度的加工，也應(yīng)使變頻速度稍慢一些，寧可出現(xiàn)一些空載脈沖，也要給出足夠地清洗間隙并恢復(fù)絕緣的時間。跟蹤過緊，一定程度上會使放電間隙變小，鍍覆的黑白條紋變淺，但僅僅是黑白顏色淺，光潔度并沒好。因為蝕坑和換向條紋是一樣的，只是更易短路而已。如果絲松或張力不勻，造成超進給而后長時間短路，光潔度、效率就都沒了。


8,電火花線切割加工產(chǎn)生的“花絲”現(xiàn)象分析與解決
一段時間的切割后，鉬絲會出現(xiàn)一段一段的黑斑，黑斑通常有幾到十幾毫米長，黑斑的間隔通常有幾到幾十厘米。黑斑是經(jīng)過了一段時間的連續(xù)電弧放電，燒傷并碳化。變細變脆和碳化后就很容易斷。黑斑在絲筒上形成一個個黑點，有時還按一定規(guī)率排列形成花紋，故稱為“花絲”。
“花絲”現(xiàn)象的成因
因不能有效消電離造成連續(xù)電弧放電，電弧的電阻熱析出大量碳結(jié)成炭精粒，鉬絲自己也被碳化。工件較厚（放電間隙長）、水的介電系數(shù)低（恢復(fù)絕緣能力差）、脈沖源帶有一個延遲滅弧的直流分量（大于10mA）這三者之一是“花絲”現(xiàn)象的基本條件。放電間隙內(nèi)帶進（或工件內(nèi)固有）一個影響火花放電的“雜質(zhì)”是“花絲”現(xiàn)象的誘因。 “花絲”與火花放電加工的拉弧燒傷是同一道理，間隙內(nèi)的拉弧燒傷一旦形成，工件和電極同時會被燒出蝕坑并結(jié)成炭精粒，炭精粒不清除干凈就無法繼續(xù)加工。細小的炭精粒粘到那里，那里就要拉弧燒傷，面積越來越大，決無自行消除的可能性。如果工件和電極發(fā)生位移，各自與對面都會導(dǎo)致新的拉弧燒傷，一處變兩處。*辦法是人下手清理，而線切就無能為力了。
“花絲”的發(fā)生和發(fā)展
在放電間隙長、蝕除物排出困難、恢復(fù)絕緣能力差、火花爆炸無力時，“雜質(zhì)”很容易產(chǎn)生，電阻熱迅速變拉弧燒傷，炭精粒也相拌而成，這個拉弧點隨絲運動，其間每個脈沖能量都通過這個拉弧點釋放，直到這個拉弧點走出工件，絕緣才有可能恢復(fù)，才有可能產(chǎn)生新的火花放電。鉬絲這個點的燒傷炭化（即黑斑）就形成了。如果間隙內(nèi)剛才誘發(fā)拉弧燒傷的那個點仍頑強存在，極容易與現(xiàn)在接觸的鉬絲點重復(fù)電弧放電，第二個燒傷炭化（即黑斑）點就又形成了。所以那個點與工件出口的距離往往等于兩黑斑間的距離。自*個燒傷炭化以后，絲上留了一個炭化點，工件間隙留了一串炭化點，極細的炭精粒播散到水里隨時會進入間隙，它們都成了“花絲”的誘發(fā)因素。成了“交叉感染”，到這時，絲、水、工件換了哪個都不管用，以至統(tǒng)統(tǒng)換了都無濟于事。一段時間過后，“交叉感染”的那些誘發(fā)因素沒了，同等條件，甚至還是那塊料，又能切了。
“花絲”的表象和觀察
因電弧放電、短路、開路和碳精粒生成，脈沖源電流表會大幅擺動。放電火花會相間出現(xiàn)發(fā)紅、發(fā)黃、發(fā)白。初形成的黑斑因熱燒和碳化而變粗些，從間隙通過并燒蝕幾次后又變細。一段時間加熱和張力作用當(dāng)然也使黑斑處變細。變脆是因為燒紅又冷卻，嚴重炭化造成的。因“花絲”在絲筒上形成的花斑很容易規(guī)律排列，所以很多人試圖發(fā)現(xiàn)規(guī)律，結(jié)果與絲筒周長、導(dǎo)輪周長、導(dǎo)電塊與誰的距離都不對。如果有規(guī)律，就是燒傷發(fā)生點到工件出口的距離。
“花絲”的解決和分析
“花絲”現(xiàn)象一旦發(fā)生，要從成因的三個要素入手。首先要確認脈沖發(fā)生器的質(zhì)量，只要沒有那個阻止滅弧的直流分量，通常不會導(dǎo)致花絲斷絲。其次要注意水，污、稀、有效成分少肯定不行；內(nèi)含一定量的鹽、堿等有礙介電絕緣的成分更不行。再次要注意料，薄怎么都好，即便出現(xiàn)拉弧燒傷的誘因，水的交換快，蝕除物和雜質(zhì)排除容易，瞬間“闖”過去了。厚了，拉弧燒傷的誘因則很容易產(chǎn)生而極不容易排出。特別帶氧化黑皮、鍛軋夾層、原料未經(jīng)鍛造調(diào)質(zhì)就淬了火的，造成“花絲”的幾率是很高的。“花絲”后的料、絲、水只要保留其一，再次“花絲”的可能性仍很大。
如果無可奈何，只能還切這塊料，那就*換絲、換水、擦機床；料的夾層、淬火已沒辦法，起碼把表層氧化黑皮祛除干凈；避開已切過的那個縫。用大脈間、大脈寬、小電流、高電壓開始，待加工穩(wěn)定僅是慢時，可逐漸加大電流，但仍以2.為限。
“花絲”的zui初會有一個主要因素，但因“交叉感染”，導(dǎo)致改變誰都不管用。急于換一樣，試一次，再換一樣，再試一次，都不靈了，敗壞了心情，浪費了東西，沒解決問題。解決“花絲”的關(guān)鍵到是“冷靜分析，找準產(chǎn)生*處黑斑的原因，盡可能好的改變?nèi)齻€基本條件，盡可能好的避開誘因，不怕費事，不貪快，從頭開始”。
“花絲”現(xiàn)象很多時侯并不是機床原因。確定脈沖源無毛病，間隙跟蹤無異常后，應(yīng)轉(zhuǎn)按三個基本條件、一個誘因去找。一味去調(diào)床子，無助問題解決，還會誤導(dǎo)用戶，失去思路，不知原由。
如上解釋，希望能幫助“花絲”問題的解決。
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